随着经济的飞速发展，企业的生产能力越来越大，机械化、自动化、智能化程度越来越高，生产工艺越来越复杂，设备维护与管理的任务也越来越重。然而，饲料企业设备维护的思想与方法并没有得到很大改善，设备管理薄弱成为制约生产效率提升、生产现场改善、产品品质稳定、制造成本下降的又一障碍,当今企业的设备维护与管理工作正处于传统与现代的交叉点上，诸多因素制约和影响着设备维护工作的根本改进。

　　因素之一：维修技能的要求

　　在传统的设备管理工作中，以职业化、低学历的技工为主，维护对象主要是高低压配电设备电力拖动系统及机、电、气、炉4种专业设备；然而在现代的设备管理工作中，以专业化、中等学历的技师为主，维护对象还包括弱电、电子设备；而在未来的设备管理工作中，则以机电一体化的专业工程师为主，维护对象囊括计算机系统与信息工程在内的从高到低的所有领域，设备维护不再单纯依靠本企业维修人员完成，企业与供应商的设备专家共同组成了设备维护的主体力量目前，大部分企业的设备管理仍旧停留在传统阶段，维修人员技能的缺乏及缺乏优秀的维修人员成为许多企业设备维护工作薄弱的主要原因之一。

　　因素之二：维修方式的转变

　　传统的设备维修方式，划分为显著的小、中大型集中维修，有着时间性与季节性的明显特点现在，迫于生产任务的压力，则要求在取消大、中型维修的同时，对日常维修也有了严格的时间限制；而对于未来的饲料企业来说，无障碍、不间断运行则是对设备维护工作的基本要求。三种维修方式的转变，实际上是设备使用与维护理念的彻底更新，但从中国企业的发展现状来看，第二种维修方式仍将会持续很长一段时间。

　　因素之三：管理思想与方法

　　高效、平稳、无故障是设备维护与管理工作追求的最高境界，然而在现实工作中，由于管理方法与管理思想存在的问题，在许多企业中都或多或少地存在着以下现象：维修工如同消防队员设备总是坏了再修，头疼医头、脚疼医脚维修使用两张皮，操作人员只求产量，不管(设备)死活；维修人员则是治标不治本，能准时下班就行结果是关键时刻出问题，所有的人经常被设备修理!此外，生产与设备维护人员流动性大、违规操作、技能欠缺、管理断档等问题也都给设备维护带来了负面影响。

　　对于国内大部分企业来说，之所以会造成目前普遍存在的各类问题，根本原因是设备维护思想没有跟上企业发展的步伐，许多企业的设备维护工作仍旧停留在重使用、轻管理、投入少、故障多的恶性循环之中。随着各行业的深入发展，企业规模越来越大，生产系统越来越复杂，能耗控制越来越迫切，生产管理越来越发挥着重要的作用。随着各种新技术的普及与运用，产品加工越来越精细，加工工艺及设备性能对产品品质的影响越来越大，企业迫切需要设备维护与管理工作实现突破性的提升，传统的设备维护思想与方法已经不能适应企业发展的要求，预防管理与系统管理思想将成为开展设备维护工作的主导思想。

　　一、将设备的预防管理与系统管理思想转化为工作措施

　　将预防与系统管理思想转变为行动，需要采取相应的措施，在实际工作中可以从以下几方面入手：

　　1．牢固树立预防为主的理念。设备在于维护，不在于维修。几乎所有的设备故障源于缺乏日常保养，“头疼医头、脚疼医脚”的维修方式只能使设备维护工作陷于低效率、高成本的恶性循环之中。积极推行预防维修，强调设备的维护保养，转变“重使用、轻维护”的旧观念，通过有效的计划维修保养。保证设备的精度和有效利用率实施预防管理的重点是强化设备的日常保养工作。

　　2．采取化整为零的维修方式。有些企业的生产具有季节性特点，这就要求设备维修方式必须彻底转变，尽可能利用生产间隙时间进行设备保养，将生产时间与设备维护时间最大限度地重合。一方面，按照系统维护计划，对设备进行不间断地循环维护，并将规模较大的维修项目分解成耗时短、内容少的维修工作而加以完成。另一方面，通过设备点检制度的有效实施，及早发现并解决设备隐患，在不影响生产工作的前提下，完成设备的维护与保养。

　　3．从制度上实现全员维护。“维修、使用两张皮”是企业设备管理与维护工作中常见的现象。也是设备故障频发的原因之一，只有从制度上保证操作者或使用者是设备维护的第一责任人，让每一个使用设备的人承担起设备日常维护的工作职责，才能有效改变重使用、轻维护的不良管理现状。实现全员维护的一个重要举措就是转变维修部门的职能，充分发挥设备维护部门的监督考核、技术服务作用，将设备维护人员变为设备管理员与生产设施培训师，通过对全体生产人员的培训，提升全员的设备维护意识与正确操作技能。

　　4．保持健康运行，严禁带病运转。带病运转不仅会缩短设备使用寿命，带来生产成本增高生产效率下降、产品品质缺失等诸多方面的损失还会引发更大的设备事故与安全生产事故，不仅会给企业造成更大的经济损失，甚至会造成企业因此而倒闭。

　　5．树立设备优先原则。对于生产人员来说保持设备良性运转是首先要做到的工作，当生产任务与设备维护在时间或先后顺序上产生冲突时应严格执行“设备优先原则”，将设备隐患与故障控制在最小范围内，只有这样，才能使设备维护工作逐渐从“抢修”状态转变到“维护”状态。对于许多生产管理人员来说，这是一个非常艰难的选择但对于企业的长远发展来说，却是必须要实现的工作目标。

　　6．增强设备管理的信息化程度。即通过局域网系统，初步形成备品配件计算机管理，同时积极使用设备管理软件，推动设备档案、固定资产、设备运行维修等管理性基础工作向计算机管理、资源共享方向发展。

　　二、做好设备管理的七项基础工作

　　1．明确设备维护的组织架构

　　维修部门为主要维修力量，担负全厂生产设施维护、管理与指导工作。设备操作人员为设备维护第一责任人，负责对所操作设备的日常清理润滑、维护与异常检查。车间环节干部为设备维护小组的主要成员，负责协助与支持维修部门开展各项设备检修工作，负责监督操作人员的设备使用情况。

　　2．完善设备档案管理

　　对于人员频繁流动的企业来说，建立健全设备管理档案的意义不仅在于维持设备管理工作的连续性，还在于企业固定资产的管理。一般而言设备管理档案应包括设备及零配件档案、维修档案、技改档案、日常维护档案、日常清理与润滑档案、配件采购合同、供应商信息、维修厂家信息、技术信息等内容。这项工作需要专人管理。

　　3．制定预防维修计划

　　依据企业的生产经营情况，合理制定维修计划是企业实现预防与系统管理的重要措施。一般来说，维修计划的制定以时间为单位进行划分，一般包括：年度维修计划，即将全年维修工作按季度进行分解制定；季度维修计划，即将各季度维护工作按月进行分解制定；月维修计划，即将月维修计划按周进行分解制定；周维修计划，即将周维修计划按班次进行分解制定。上述计划中应当包含明确维修工作的具体内容、具体时间、主要操作人员、开展维修工作的程序与步骤、维修工作的材料预算与采购时间安排、维修工作的档案记录和维修工作的结果验收七项主要内容。

　　4．制定设备的维护指标与运行标准

　　设备的运行标准与维护指标是完全依据设备设计标准与运行原理确定的，目的是在充分发挥设备生产性能的前提下，保持设备的安全运转，并不受产品特性及其他因素的影响。对于不同的设备，其维护指标的具体内容不同，运行标准也不相同。例如：一般设备维护的外部标准应当是“5不漏”，即不漏油、不漏水、不漏电、不漏汽不漏粉尘。对于设备维护工作来说，在任何情况下保持设备的正常运行标准是设备维护与操作人员尤其要关注的问题。

　　5．制定岗位设备管理制度

　　岗位设备管理制度的总和构成了企业设备管理制度，应包括设备操作规程安全操作规程、设备日常润滑与清理制度、交接班制度、工具管理制度等。例如：设备交接班原则为“5交、3不交”，“5交”即交生产和工作情况，交设备运行和使用情况，交不安全因素、预防措施和事故的处理情况，交设备润滑与清理情况，交设备滴漏跑冒情况；“3不交”即设备事故没处理完不交，设备故障不清楚不交，设备卫生不达标不交。

　　6．配件采购与管理

　　一般而言，企业经常采用委托采购与自行采购两种方式。委托采购是指由指定的几家配件供应商依据厂家要求在既定时间内提供送货到门的服务。其优点在于：先使用，后结帐。结帐具有一定的周期性，不占用厂家资金，产品质量保障程度大，货源稳定；厂家在具体采购工作方面灵活、机动、快捷，可自已外出采购，也可指定供应商。自己采购是指公司委派专职采购人员到销售地点进行采购，其特点在于：货比三家，采购的配件质量、价格决定于采购人员的素质，先结帐，后使用；现金要求高，往往会影响采购的速度；货源不稳定产品质量保障程度小；需要花费一定的采购成本(时间成本、人工成本、运输成本等)。

　　而对于配件的出入库管理则应遵循三权分立(购买人、保管员、使用者)原则与入库前检验、使用中反馈、先买单后领用(列出特殊清单)、以旧换新、以物换物(列出特殊清单)、限定领用权限等原则。

　　7．制定设备点检制度

　　设备的预防管理与系统管理思想要求设备的日常维护工作按两条主线开展实施，一条是按维修保养计划展开，另一条就是强化设备的日常巡检，即设备点检。

　　点检分3级，操作工、维修工及管理人员的点检，要形成PDCA循环，维修工对操作工的点检工作进行审核，管理人员对操作工、维修工的工作及时复审并做出绩效考核，形成考核结果反馈，建立激励机制。日常点检是操作工对设备进行最基本的检查，操作人员利用感官和简易工具对操作的设备进行检查，判定是否存在振动、异响、发热、松动、腐蚀、异味、泄露、缺失等异常现象，避免设备在不正常状态下工作。

　　设备点检采取“九定”的管理方式加以实现，即定人、定点、定量、定时、定法、定路线、定标准、定考核、定记录。定人，设立专职点检员定点，明确设备故障点，明确点检部位、项目和内容；定量，对具有劣化倾向的项目进行量化测定与项目的量化整改；定时，不同设备、不同设备故障点，给出不同点检周期；定标准，给出每个点检部位是否正常的依据，即判断标准；定法给出每台设备的点检程序与步骤；定路线，指导点检员沿着规定的路线作业；定考核对点检工作进行验收与业绩考核；定记录，包括作业记录异常记录、故障记录等。对于企业来说，大部分设备的点检工作主要由维修人员完成，因此，强化维修人员的执行力与技能是此项工作得以贯彻落实的关键。

　　三、设备的数字化管理

　　在精细化的设备维护与管理工作中，数字管理发挥着至关重要的作用，与设备维护相关的所有工作都可以用数字进行分析与指导。设备维护的数字运用程度与范围反映着企业设备管理工作的综合水平。

　　1．配件使用及采购的数字管理。例如，通过对粉碎机筛片在单位时间内的领用数量与生产量分析，可以进一步判定设备清理工作的执行效果、原料质量状况与筛片的生产能力及设备维护成本等，对粉碎机锤片进行类似的分析，还可以检验出锤片的制作质量，进而测算出配件的性价比，直接为配件采购提供了决策依据。同样，对于环模、压辊等主要配件的使用与采购都可以运用数字进行管理。例如，建立环模使用台帐后，通过对环模使用时间与生产量、磨损情况与产品质量等数据的分析与汇总，就可以获得环模的制作质量是否合格、操作与使用是否存在问题、环模生产成本是否在设计标准之内等一系列信息，并可从中归纳与总结出整改措施，并为后继环模的使用与购买提供经验数据。

　　2．设备运行与维护的数字管理。例如，在空车与负载状态下，分别做《空压机运行情况检查表》，通过对空车运行间隔时间、重车运行间隔时间、到达额定压力时间、空压机运行时间、空压机专用润滑油加注时间间隔、空压机三滤更换时间间隔等数字的分析与汇总，就可以描绘出空压机的运行曲线，找寻空压机运行与维护规律分析空压机异常运行原因，及时找寻维护对象，杜绝空压系统浪费现象，延长空压机的使用寿命降低空压机的运行成本。

　　3．设备操作的数字管理。例如，为确保设备的正常运行与充分发挥设备的生产性能，一般来说，应将设备负荷控制在其额定电流的90％左右，不能超出其额定功率，以延长设备的使用寿命。一般来说，在设备操作规程与安全操作规程中，都详细地列出了设备操作的标准数据，供操作人员参考与遵守。

　　对于现代企业来说，系统集成的数字管理是区别于传统维修方式的一个特点，也是全面提升维修人员思想与工作效率的一种有效方法。维修人员通过对数字进行定期汇总分析，便能够迅速了解设备维护中存在的隐性问题，把握设备运行规律，从而采取有效的措施展开设备的维护与管理工作。

　　四、工艺流程再造与设备的技术改造

　　在原有工艺基础上，通过增加或减少适当的设备，来改变原有的工艺流程使之能够有效地增加单位时间内的生产能力、降低能耗、减轻工人的劳动强度提升自动化、机械化水平、提升产品质量是饲料企业进行工艺流程再造与设备技术改造的主要目的。在这项工作中要特别加强技改工作的系统性与全面性，依据企业在一定时期的战略规划与发展计划，联合品管、生产、技术工程等多部门对技改方案进行综合评定，并根据机械设备最新的科研成果与发展趋势，进行精切的工艺确定与设备选型，以保证技改后的生产线在未来一定时期内能够完全适应企业生产能力的需求与产品品质的要求，从而完全实现流程再造与技术改造的目的。

　　设备管理是企业生产管理工作中最基本的一项工作，也是直接制约企业发展的一项工作。对于企业来说，影响设备维护工作的根本因素是企业的设备管理思想。换句话说，一个企业，设备管理的好坏从根本上并不取决于设备的自动化程度与维修、操作人员的技能，而是取决于管理层对设备维护工作的支持力度、生产管理思想以及操作人员的使用思想，正所谓态度决定一切。