近日，青岛双星并购锦湖轮胎的消息成为业界关注的热点。

    过去，轮胎行业的兼并重组往往都是本土企业被跨国公司收购，国内企业并购国外品牌的案例鲜有发生。在国内外市场竞争愈发激烈的情况下，青岛双星的这一举动，被业界视为国内轮胎企业应对市场变化所进行的积极调整。

    汽车和轮胎就是一对孪生兄弟，没有汽车产业的兴起，也就不会有轮胎业的复苏。

    随着中国成为全球汽车生产第一大国，中国轮胎业也站上了产销量世界第一的位置。然而，中国整个轮胎产业却呈现出大而不强的局面，无论是制造水平、产品附加值还是品牌集中度都不太高。在中国汽车业如火如荼发展的今天，中国轮胎业也需要铆足劲追赶属于中国的汽车时代。

    近年来，随着中国汽车产业的迅速发展，中国轮胎业出现了前所未有的市场需求。如何抓住“中国制造2025”的战略机遇期，改变目前大而不强的局面，赶超世界先进水平，为中国汽车产业“换道超车”加大马力，成为中国轮胎业目前最为急迫的课题。

    作为具有97年历史的老国有橡胶企业，双星于2014年开启了“二次创业”的征程，建起全球轮胎行业领先的工业4.0智能化工厂，率先探索轮胎行业的大规模个性化定制，为中国轮胎行业的转型升级带来了新的启示。

    中国轮胎产业面临“三低”

    目前，世界轮胎行业高度集中。美国《轮胎商业》发布的2017年全球轮胎75强排行榜显示，销售额超过百亿美元的企业有普利司通、米其林、固特异和大陆4家，这些厂商大都具备雄厚的资金实力和研发能力，引领着世界轮胎行业发展方向。

    中国轮胎工业发展迅速。2005年，中国轮胎产量达到2.5亿条，超过美国的2.28亿条，成为世界第一轮胎生产大国。中商产业研究院大数据库数据显示，去年中国轮胎年产量达9.26亿条，同比增长5.4%。业内人士预测，2018年中国轮胎年产量将超过10亿条。

    中国橡胶工业协会轮胎分会理事长、双星集团董事长柴永森告诉记者，虽然中国轮胎产量很大，但“大而不强”，主要表现在“三低”：品牌集中度低，中国大陆进入全球轮胎75强的企业有34家，但总销售额还不如第二名多；产品附加值低，中国轮胎产量超过全球三分之一，但销售收入仅占20%左右；制造水平低，高端轮胎的设计、工艺、设备等大都处在学习和模仿阶段。

    抓住工业4.0机遇赶超世界先进水平

    双星是从2008年全面转行到轮胎和机械产业的，中国轮胎行业面临的“三低”在双星同样存在：厂房、设备和工艺落后，毛利率、质量、能耗和用户美誉度都大大低于行业平均水平，企业在亏损的边缘上徘徊。

    2013年，柴永森出任双星集团董事长，带领企业开始“二次创业”。“全球制造业都在向工业4.0、智能制造转型，这是全球轮胎行业面临的挑战，也是中国轮胎行业奋力赶超的重要机遇。”柴永森说。

    在全国供给侧结构性改革的大潮中，双星以壮士断腕的决心淘汰落后产能，将60%不盈利、质量差、能耗高、美誉度低的产能统统定为落后产能，年产能400万条的斜交胎和年产能200万条的普通全钢胎被淘汰。

    2016年6月，双星建成全球轮胎行业首个卡客车胎全流程工业4.0智能化工厂并投产，将人工效率提高了3倍，产品不良率降低了80%以上；2017年7月，双星的乘用车胎全流程工业4.0智能化工厂全线投产；2017年12月，双星决定投资15亿元，将位于湖北十堰的双星东风轮胎工厂搬迁，并借机建设全球领先的轮胎工业4.0智能化工厂。

    双星轮胎制造本部总经理周士峰介绍，双星全流程工业4.0智能化工厂采用双星独创的MEP智能信息匹配系统，实现物、人、设备、位置的信息智能匹配，解决了全球以液体或粉体为原料的制造企业无法全流程实现智能制造的难题；工厂采用的APS智能排产系统，被德国西门子专家称为“全球第二家将APS应用到实际生产中的轮胎企业，走在了世界前列，引领了世界轮胎智能制造的方向”。

    “通过工业4.0智能化工厂建设，双星的产品质量、成本与效率、交货期和安全性等四方面竞争力得到全面提升。”周士峰说。

    以用户为中心推动大规模个性化定制

    双星的工业4.0智能化工厂走在了世界轮胎行业前列，但这不是双星的目的，他们要以此为基础开展大规模个性化定制。

    “我们的工业4.0智能化工厂不仅实现了产品精益化，更重要的是实现了产品模块化，为轮胎的大规模个性化定制创造了条件。”柴永森说，“现在我们可以提供轮胎花纹、结构、配方和颜色四大类的个性化轮胎定制。”

    轮胎的大规模个性化定制首先要解决的是安全问题，因为有些胎侧和胎面是不能组合在一起，否则就有安全隐患。双星将目标用户细分为车厂、车队、4S店、汽修厂和消费者等八大类，利用大数据将繁杂的个性化需求归类为基本需求和可变需求，并通过上千次试验保证各种模块组合的安全性。

    现在，只要登录双星的星猴网，提交车系车型等信息，再选择经常出行路况以及轮胎所需具备的性能，包括耐磨、耐扎、防撞等，最后根据个人喜好选择轮胎颜色。这时，后台会根据用户提交的信息生成轮胎立体模型和订购价格。

    现在的双星不再是一条胎走天下，已推出了劲倍力防火专用轮胎，具有良好阻燃性，可应用于消防、危化品运输、矿山、公交、校车等多领域。狂野大师系列轮胎的安全特性突出，胎肩部采用盾形仿真设计，可提高胎侧强度，能有效防止胎侧擦伤；胎侧中添加防弹衣材料芳纶短纤维，可轻松抵御高速撞击。此外，这款轮胎还拥有“黑科技”，应用智能纳米材料有效自动修复轮胎扎孔，即使轮胎被钉子扎了车照样能跑。

    但是，有人定制西装，会有人定制轮胎吗？

    “制造业市场过去一直被大企业所垄断，进行大规模、低成本和批量化生产。其实，制造业细分有太多的市场，小的市场可以再细分，再培育，制造业细分市场潜力巨大，大有可为。”柴永森说，“我们的定制业务量一直在增长，虽然还未形成风尚，但这是趋势。一旦定制时代来临，机会一定是留给有准备的人。”

    柴永森表示，工业4.0不是简单的机器换人，如果在物联网时代找不到用户需求，不能开展大规模个性化定制，生产的越快、越多则损失越大。

    推倒企业金字塔组织架构

    要开展大规模个性化定制，光有工业4.0智能化工厂还不够，还需要单元化的组织企业架构作为保障。因为大规模个性化定制的核心是满足用户需求，这就需要员工组成不同单元，始终与用户紧密相连。为此，双星推倒传统的金字塔式企业组织架构，探索组织平台化和内部市场化。

    双星开放所有内外部资源，以星猴网和创客网等为载体，将所有用户、上下游资源商全部纳入其中，大家可以在上面发布需求、难题和课题，通过协同创新，在满足用户需求、解决难题和完成课题的过程中创造价值，分享价值。

    在双星内部，员工被分成了三类单元：研发单元、制造单元和市场单元。这三种单元按照市场化原则进行结算，并且要求开放前后端资源，谁能满足用户需求谁来做，谁的满意度高谁来做，满足用户需求越多、满意度越高，分享价值也就越多。

    “企业组织内部经营单元化、市场化，目的是调动每个员工最大的主观能动性，挖掘他们的潜力以创造最大价值。”柴永森说，“在这种机制下，他们不光能满足用户需求，还能创造需求，因为有些需求在创造之前是不存在的。”

    向轮胎行业全产业链拓展

    双星开展轮胎大规模个性化定制，提供的不再是轮胎本身，而是提供与轮胎相关的服务。因为在物联网时代，企业要根据用户需求提供即时服务，而硬件只是工具，是服务当中的一个要素。

    双星集团服务中心总经理史元政说，双星建立了汽车后市场“服务4.0生态圈”，线上搭建整合星猴网、社会网、创客网、星猴车政平台，线下搭建体验店、加盟店、移动星猴服务网络，可为用户提供个性化、差异化汽车服务，实现用户线上购买、线下到店或上门服务，整个流程从用户交互、体验、交易，到选择服务方式、实际上门服务、服务评测，都实现了全流程闭环。

    其中，星猴车政平台通过共享思维与模式，整合汽车后市场产品与服务资源，搭建“人、车、生活”服务平台，由服务商为用户提供产品和服务，一站式满足用户用车、养车的全生命周期需求，实现平台、服务商、用户三方共赢。

    双星在工业4.0智能化工厂建设过程中，80%机器人是其自主研发和生产。双星依托这些成果和经验，建设了智能装备产业园，生产高端橡胶装备、环保装备、铸造装备、工业机器人等智能装备。

    2014年以来，双星与德国西门子共同成立轮胎行业的工业4.0创新中心，打造符合工业4.0标准的轮胎智能化生产方案；双星与瑞典ABB联合成立机器人应用研发技术中心，研发制造工业机器人应用技术；双星与韩国现代合作，进军工业智能物流。

    柴永森介绍，废旧轮胎污染一直是困扰轮胎行业发展的大难题。双星集全球橡胶裂解专家之智，开发出废旧橡胶(轮胎)绿色生态循环利用智能装备，把废旧轮胎裂解成初级油(精炼后可作为汽车燃油)、炭黑(可用于再生产)、钢丝(可再次冶炼使用)和可燃气(作为自身能源)，实现变废为宝。

    2017年12月，双星在河南开建废旧橡胶绿色生态循环利用工业4.0智能化示范基地。双星计划把这个项目打造成为行业样板并复制推广，打造废旧橡胶绿色生态循环利用的“联合舰队”，推动废旧橡胶循环利用行业向更绿色、更环保的方向加速前进。

    国际并购是双星提升自我竞争力的又一大路径。今年3月初，双星与韩国产业银行为首的锦湖轮胎债权团达成一致，双星将以增资方式持有锦湖轮胎45%的股权，并成为其控股股东。这项增资大约折合40亿元人民币，预期今年三季度完成交割。

    “双星的优势是卡客车胎，锦湖的优势是轿车胎，双方正好实现优势互补。”柴永森说，“另外，双星将用好锦湖的渠道和品牌优势，尽快将双星和锦湖轮胎发展成为全球领先的国际化企业。”
来源： 经济参考报